橡膠制品質(zhì)量缺陷與混煉膠性能的關(guān)系主要包括以下幾點(diǎn)：
1、膠料的焦燒時(shí)間
橡膠與硫化劑、促進(jìn)劑及各種配合劑混合過(guò)程中及在膠料 以后的加工過(guò)程中，隨溫度和時(shí)間的積累膠料的焦燒時(shí)間不斷被消耗，距離焦燒起點(diǎn)越來(lái)越近。甚至在硫化前 就出現部分交聯(lián)現象，就會(huì )給加工帶來(lái)困難?；鞜捘z塑性下降、喪失良好的流動(dòng)性等，這便是工藝生產(chǎn)中常說(shuō) 的焦燒現象。壓延、擠出表面粗糙，收縮率大，膠料溶解、粘接困難、硫化時(shí)膠料不易充滿(mǎn)模腔，造成制品外 觀(guān)缺膠和海綿膠硫化不易發(fā)泡等現象。
硫化裝模時(shí)膠料與較熱的模具接觸時(shí)間不要過(guò)長(cháng)。一般制 品較適宜的加工焦燒時(shí)間在10~25min左右。
2、膠料門(mén)尼黏度
混煉膠料的門(mén)尼黏度不適當也能造成制品硫化缺陷。若膠料的門(mén)尼黏度過(guò)高，硫化壓力無(wú)法使膠料在模具中較好的流動(dòng)，必然造成制品局部缺膠；膠料與骨架的粘著(zhù)性 差，膠與膠的融合性也較差。另外，若混煉膠的門(mén)尼黏度過(guò)低，合模后空氣還沒(méi)完全排除，膠料就將模具的排 氣線(xiàn)和排氣孔堵住。由于模內的空氣傳漏較差并占有一定體積，硫化后造成局部欠硫和氣泡明疤。一般制品適 宜加工的門(mén)尼黏度在40~65之間，海綿制品的門(mén)尼黏度更低。
